何时使用 化学去毛刺工艺最有效?
· 当带内孔或多孔、多边棱和锐角的复杂零件不能用常规工艺处理时
· 当小巧精致的工件用工艺可将其作为散料处理，且无表面受损的危险时
· 当工件不仅需要去毛刺，还要改变宏观几何形状时
· 当须取得纯净金属表面时
· 当须保证连续的批量生产时
· 当要求的尺寸公差范围极小，且须保证精度能精确复制时
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研磨的种类(研磨机的种类）
一、 回转研磨法：回转研磨法是在研磨槽内装好工件，研磨石，研磨剂，水给于所定的回转运动，使物质表面产生流动层，进行光饰的加工方法。这种研磨法比较适合于中小零件以及多品种小批量工件研磨。
二、振动研磨法：振动研磨法是在研磨槽内装好工件，研磨石，研磨剂，水给于振动，利用因振动而产生的研磨石和工件之间的相对运动差，进行研磨的加工方法。排除了回转式研磨机产生的净空间，发挥了100%的研磨槽内溶剂。这种研磨方法比回转研磨机工效提高3~5倍，而且被加工的工件无打痕，变形等现象。是目前被广泛采用的研磨方法。
三、离心研磨法：普通的回转式研磨机高速回转时其物质（混合物）会围着研磨槽周围，工件与研磨石无相对运动，故无相对运动差，研磨作用就会大大的减弱。而离心研磨法在回转头圆盘的回转轴上等距离的装上几个研磨槽，进行行星旋转运动，给予离心力，物质就会因离心作用围着在槽壁的回转外圆一侧，回转外盘圆旋转研磨一次，研磨槽逆转一次，物质往研磨槽内空间与上层部分接触的回转方向移动。物质因离心力的压力和强制流动速度，使物质中的游离研磨石与工件产生流动，因流动产生相对运动差，由于相对运动差的存在，因而产生研磨作用。回转速度在140~180r/min，与回转数成正比例的相对运动差以及离心力会增加。其研磨作用超过回转式研磨机的60倍，是振动研磨机的5~8倍。离心研磨机的研磨能力非常良好，显示很大的研磨力。较多的应用在钟表、电子、电气零部件等精密机械的光饰，尤其适合于小型工件的研磨。
四.水涡流式研磨法：水涡流式研磨法是在安装于垂直或水平面上的圆筒研磨槽内装入研磨石、水、研磨剂，随着研磨槽的回转，研磨石会因离心力而形成细密而具有刚性的研磨层。在研磨层内装入工件，会产生与研磨石相对运动差而形成的高效率的研磨作用。
毛刺的控制和去除根据毛刺产生的机理,采取以下措施防止切屑与刀具发生黏结或变形强化,即可能避免毛刺的产生。①提高刀具前刀面的光洁度;②增大刀具的前角;③减少切削厚度;④对工件适当热处理,减少塑性变形;⑤采用抗黏结性能好的切削液;⑥根据零件的塑性,适当调整切削速度。实际工作中,选择适当的去毛刺方法,会提高产品质量,降低成本。否则不但影响生产效率和产品质量,还会增加产品成本。具体地说,有些产品较粗糙,只要用普通刷子或锉刀、砂纸打磨一下即可。有些产品要求较高,由于毛刺较牢固,不经过切削加工是很难脱落的。而高精产品,特别是安全性要求特别高和价值极高的产品,如用于飞机、卫星等的产品就要求彻底清除毛刺,即使非常牢固的毛刺也要经过切削加工清除,毛刺脱落会造成不可估量的损失。(3)毛刺的检测方法及选择的原则目前还没有统一标准来对毛刺和棱边进行评价,设计时也很少标明对毛刺和棱边的具体要求。
交叉孔毛刺的去除
在机械加工过程中.经常会遇到两孔或多孔交叉去毛刺的问题，问题虽小，但解决起来确颇费周折。下面谈几个常用的加工方法
一是：老的机加工师傅们习惯于用锉刀去锉，这种做法基本也能达到加工的要求，但加工一致性差，且费时费力。年轻的操作人员操作起来相对难一些，麻烦一些。适用于很少的孔的去除。
二是：用去毛刺的机械，通过在孔里通过各种流动的液固体通过，从而达到带走毛刺的效果，这个有很多时候不彻底，还有需要专门的机械。
三是：自己根据孔的形状自己做一个手动毛刺刀，形式与诺加的大同小异。优点是随地去材，比较方便。缺点是因手动的力气有限，只能去除铝件，铜件塑料件的毛刺去除。
以上的几种方式去除内孔交叉孔的毛刺要么需要很好的操作技能，要么不彻底，要么加工范围有限。都不能算最合适的去除内孔毛刺的方法。而化学去毛刺,采用纯化学浸泡工艺，针对金属零件进行去毛刺处理，可以针对不同大小的交叉孔去除毛刺,改善表面，提高电镀耐腐蚀性等相关处理加工，并且通过稳定的可复制的处理效果，完美的实现工业化运用。
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gogood 发表于 2014-1-2 11:46 static/image/common/back.gif
谢谢要一份
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滚磨去毛刺
把一定比例的工件和磨料放入封闭的滚筒，在滚筒转动过程中，零件与磨料、零件与零件间产生磨削，去除毛刺。滚磨去毛刺设备有专用去毛刺机和离心滚抛机。磨料可用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。根据零件的材料、形状和尺寸以及毛刺部位和大小等进行选择。
用此方法，零件变形小，设备简单，易操作，磨料来源广，经济性好，但大毛刺难去除。
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电解去毛刺的原理：电解去毛刺技术是电化学加工方法的一种应用，是利用金属零件在电解液中产生阳极溶解的电化学原理。即以金属零件为阳极，工具电极为阴极，当在两级之间施加直流电压时，电解液在一定的压力下，流过两级间隙，在零件的毛刺或边棱处产生的电流密度最大，使毛刺快速溶解和倒圆。
电解去毛刺过程的电化学反应是很复杂的，它是一种电子与化学反应的综合变化过程，简言之，在变化过程中阳极沉淀金属氧化物，而在阴极析出氢气等气体。电解去毛刺不受零件硬度和形状的限制，适用所有导电材料，不产生二次毛刺，无残余内应力，效率高，适合批量生产。
可以共享一份吗？谢谢 我们做铝件正好要考虑去毛刺的问题
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电化学去毛刺工艺参数的选择一般如下：
1.极间电压：零件毛刺去除速度与极间工作电压成正比。但实际加工时，电压不宜太高，当超过70V时，易引起极间放电，使电极烧坏。
2.极间间隙：金属零件阳极与工具阴极采用相对固定的方式，一般为0.1--2MM，当间隙太大，则电极制造困难，且电流密度减小，可能去不尽毛刺，生产效率低。当去除微小毛刺，间隙适当减小，可取0.1MM。
3.加工时间：电解去毛刺加工时间与毛刺去除量成正比。一般不超过1--2MIN，但当毛刺很大时，应作预先处理，把毛刺尺寸减少后，再使用电化学去毛刺。一般去除微小毛刺时，加工时间控制在5--20S。
4.电流效率和电流强度：电解去毛刺去除量也与此两量成正比。
5.由于极间间隙较小，要使电解液顺利流动，在电解去毛刺时，要对电解液施加压力，一般应大于5KG/CM2。
电解去毛刺加工过程中，电解液起着十分重要的作用。它在一定的温度，压力和外加电场的作用下，在阳极零件和阴极工具间流动，使阳极溶解的电化学反应得以顺利进行。为此，对电解液的基本要求是：
1.电导率高，粘性低，流动性好。
2.在电化学反应中，电解液的阴离子容易使阳极毛刺溶解，且不产生钝化膜。而阳离子在工具阴极上不产生沉淀物，使阴极工具形状，尺寸保持不变，保证加工精度。
3.性能稳定，价格便宜，使用寿命长，操作安全，对设备和环境影响小。
常用的电解液有三类：中性盐类，酸性和碱性电解液。在电解去毛刺加工过程中，最常用的是中性盐类电解液，有时也在中性电解液中加入酸性或碱性电解液，作为添加剂与中性盐组成复合电解液。