刀／量具的深冷处理对其耐磨红硬性提高的明显么？
从热处理手册上了解，深冷处理对成品半成品刀／量具进行处理可以提高其工件的耐磨性红硬性并且使用寿命增加５０％，不知道理论与实践相差多少？如果这种工艺方法真有那么好，现实中是否已早普及应用，成本消耗大么，对含量不同的同性材料深冷处理的温度是不是不同，有没有更好的相关资料便于查询，劳烦经验丰富的高手们指点指点． 如果为提高高速钢刀/量具的耐磨性红硬性及强韧性，有没有更适合的热处理工艺？谢谢 钢材在热处理工艺之后，起硬度及机械性能均大大提高，但热处理后依然有残余的以下问题。1，残余奥氏体。起比例大约有10%-20%，由于奥氏体很不稳定，当受到外力作用或环境温度改变时，易转变为马氏体，而奥氏体与马氏体的比容不一样，将造成材料的不规则膨胀，降低工件的尺寸精度。
2，组织晶类粗大，材料碳化物固溶过饱和。
3，残余内应力。热处理后的残余内应力将降低材料的疲劳强度以及其他机械性能，在应力释放过程中且易导致工件的变形。
如何解决这些问题，经过国内许多金属材料研究者的不懈研究，深冷及超深冷处理工艺被认为是解决这些问题的最优方法。
http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=8466&extra=&highlight=%E5%88%80%E5%85%B7%E6%B7%B1%E5%86%B7&page=1专家组小虫同志对刀具深冷的探讨！ 深冷处理在国内用的不是很多，我以前也做过高速钢刀具淬火，普通盐炉加热就能满足要求，比市场上购买的还要耐用。从理论上讲深冷有许多好处，但是设备和处理过程比较麻烦，而且裂纹倾向也增大不少。这是个人观点
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深冷现在已经应用到更多行业里，不局限于刀具和量具。超低温处理后，材料组织中的晶粒尺寸变小，主要是因为马氏体发生了碎化。高速钢刀具使用前均需经过淬火及3次回火，其组织为回火马氏体和少量的残余奥氏体。当工件从室温浸入到-190℃的温度时，由于温度变化较大，工件释放大量热量，同时体积缩小并产生内应力。另外，因奥氏体的比容最小，马氏体比容最大，残余奥氏体转变成马氏体时伴随有体积的膨胀而产生组织应力。马氏体碎化的原因正是由于这两种应用的作用所致。可见，马氏体碎化导致晶粒尺寸减小，这是超低温处理能提高材料热稳定性的原因之一。另一个原因是碳化物的增多、细化和弥散分布。碳化物之所以增多是因为在超低温处理过程中，一方面是由于残余奥氏体进一步转化为马氏体而析出碳化物，另一方面由于马氏体的碎化也会析出碳化物。碳化物的析出，马氏体的碎化和晶粒尺寸变小，晶界增多，都会使碳化物填充晶格间隙和沿晶界分布的机会增多。故超低温处理后，碳化物更细化且分布更均匀。 我们做过很多关于深冷处理的对比测试，从组织、硬度方面看不出来有明显改善。
但总体上说，对使用寿命（耐磨性0还是有很大帮助。我们主要是针对高速工具钢才做深冷处理（-180度/2小时）。
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