热处理工艺和其他加工工艺之间配合关系（加分讨论）
:handshake 希望大家来讨论：热处理加工工艺和其他加工工艺之间的工艺衔接和工艺配合问题！这个技术问题很有使用价值和意义！我曾经说过，此主题相当不错，欢迎大家深入讨论，发表自己的看法。一定时候整理成专辑。
by ltw369258 于2007.7.1
[ 本帖最后由 ltw369258 于 2007-7-1 09:44 编辑 ]
热处理工艺和其他加工工艺之间配合关系
这个问题主要在于所在企业单位的技术管理，我所在的企业首先要对设计图纸进行热处理工艺会签，因为很多设计人员对热处理是不太懂得，提一些不太专业的要求，需要加以纠正，其次要对机加工艺进行热处理工艺会签，协调热处理工序在整个机加工序中的次序，有利于机械加工并减少零件的变形或开裂。 机加工与热处理应互相多沟通避免不比要的损失：例——机加工不了解热处理将尺寸随意放大，热处理不知道机加工将尺寸放大仍旧按原来工艺生产，导致热后淬硬层浅。（严重会导致报废）理解万万岁！！！ １.我们要求材料是正火态供货，但回来的产品却非正火态，等热处理后发现硬度不均（外协部门告知他们没这个条件，感觉有点晕）２.对齿轮类(铸钢件)零件已基本机加成品，却发现该批材料轴孔内有裂纹，缩孔．（该批材料报废，工人不可能白干，但部门之间的联系:L :L :L ）
３.一个辊子整体热处理，中间直径３４０，两端直径１１０，机加车间整体单边留量一样，导致中间和两端硬度相差很大，还好加工了没几件，后边的两端增加留量．
[ 本帖最后由 lfmg81 于 2007-10-18 12:00 编辑 ] 机加工与硬度从总体来看呈正泰分布，硬度小加工容易粘刀，形成积屑瘤，表面粗糙度、精度难以达到而且容易“载刀”，硬度高容易“打刀”。合理的硬度加工是最好的 欢迎大家都来呀，讨论讨论自己身边经历和发生的热处理问题呀 我公司产品一直是采用齿圈渗碳空冷,然后压床淬火工艺.最近根据零件渗碳淬火变形规律,改变热前工艺尺寸,改为渗碳后直接淬火,合格率90%以上,为老板节约了大量的成本.另外齿轮氮化后尺寸会发生胀大,热前要考虑其胀大量. 楼上几位说的很对,我在工作中也遇到类似的情况.不过,不做永远都如此,做了也许能改善.
我认为,利用这种讨论的方式,将大家的或身边老专家一些产品设计的实例,或者产品设计后,加工中出现和实际生产存在矛盾的问题搬到论坛中来.这些都是我们每天工作接触的,信手拈来而已.
每个人都出份力量,大家共同分享,我们的技术才能不断进步.
只要不涉及泄密(对老板负责),将大家在工作中很有感悟的一些案例或心得,发表出来.
如果实在无法分类,可以搞个"机械设计中热处理的500个问(例)",
搞好的话,出个书,影响就更大,参与人更多;再系统的编辑整理也是可以的.
我想,如果斑竹有心,将有贡献的人都做为编辑人,以"资"鼓励.大家就更有奔头了.
关键是素材!!!
我喜欢中国古典文化,努力做个传播者;在本专业上,我更希望我们的专业技术能传承!
不要把思想和技术带进棺材里.
这个问题非常好,支持支持支持!
我在热处理书里一直都找不到这方面资料.
只是楼主这个问题太宽泛了.需要一个专题文章,系统说明.谁有资料,大家发表一下吧,非常感谢!
这方面的技术应该是给机械零件设计师和工艺师看的,东西.
我在做技术方案时,经常碰到类似的问题.比如某工件不同热处理方法的变形量,这在设计余量非常关键.
没有具体数据,能将需要注意的环节和一些经验公式列出来也可以啊
可以分类讨论:
1 调质处理(要不要做调质,调质硬度与机械性能关系,调质硬度与机加工性能关系等等)
2 淬火/调质变形讨论
3最终热处理与工况等等
这个主题,绝对可以出一本书了. 先说说热处理与机加工之间的关系吧。
1、硬度是直接关系机加工效率的重要因素，通常比较软的料是受欢迎的，但多数情况下，为降低成本不进行或简化加工前的热处理工序，这样会加大刀具成本，产品质量也会受影响。其中利弊很难说的
2、变形量过大的情况遇到的不多，但曾经有过杆件调质后变弯的经历，其中工件在冷却过程中的放置方式常被忽略，杆件支撑点少一定会变弯，即使是很低的温度。 同意2楼的的意见，这确实是一个好题目，但又非常难回答。
只有先请楼主发表高见了。 1,很多产品锻造后根本不退火,直接加工后热处理,结果热处理过程中出现很多问题.
2,同样的产品不同的规格在热处理中的变形方向不同(有的变大,有的变小),变形量也没有不同,很多时候没有规律.
3,加工过程中,操作者为追求产量,进刀量会很大,热处理过程中容易在加工面产生裂纹.
4,锻造时为减少脱碳,加热温度和锻造温度会很低(我们有时甚至700度锻造)
以上这些问题很少有人考虑(除了做热处理的人) 楼上厉害啦
恩,你这些很有价值,归类到"热处理现场技术控制和生产质量问题"
设计时,要考虑锻造和机加工的不规范问题.各个企业的生产状况不同.特点也不同.对否?谁还有现场关联问题,多多益善! 我们正好与黄毛版主相反，为了好锻造，可能温度还比较高哟。:lol 关于3楼的切削硬度问题.
我补充一点:
对于机械切削加工,一般机加工硬度最好在HRC30左右;
但由于性能要求,需要较高硬度+后切削,硬度可以在HRC35~40.
除了特殊铣齿等情况.硬度在HRC50左右也能切削;当然,现在国产刀具还不行,大部分需要进口美国的\德国的等.
我从一些老师傅那里得到的,相关技术文件也这样做,没见过实际情况.
高手们,关于切削硬度更多讨论,静侯佳音! 激光兄一提到硬度问题，我还要再说两句。
目前，我们的管材是锰钒料，要达到强度要求硬度就会比较高，但是便宜。以前是铬钼料比较容易达到要求，硬度也不会太高，公司没钱用不起，所以我们搞热处理总被搞机加工的骂，我以前也干过机加工，现在知道不容易了。
各位有没有不花钱的好办法，理解万岁！！！ 我单位主要是做低碳合金钢的渗碳淬火处理,当然零件预先热处理必须进行,该正退火的正退火,该调质的要调,我们用的是多用炉。针对轴套类零件我想提一点数据，仅供参考：经渗碳淬火热处理后一般孔内径变形成椭圆，孔径变小，<Φ10留磨量为2-4丝;Φ10-Φ20为5-8丝;Φ20-Φ30为10-12丝;Φ30-Φ40为20丝;>Φ40为30丝以上,我们的零件壁厚在10mm左右,另外控制敏感零件的热处理变形量,预热工序也是十分必要的. 终锻温度过低会造成材料锻裂,如不经过恰当的组织再结晶退火或其他热处理,在最终热处理后会发现零件开裂,这是经热处理后所有应力释放的结果,很容易被别人误认为是热处理工艺不当造成的;另外有些含特殊合金(如Cr)的零件锻造后如果堆放在一起,冷却速度不够,会在晶界出处析出网状碳,经热处理后开裂,也必须引起热处理工作者的注意!例如GCr15,CrWMn等零件,我就遇到过. phq 谢谢啦!技术就是要不断总结,归纳,演绎.然后提高!
技术的提高不会带来多少快乐,最快乐的是分享快乐!
我也和大家分享啦
说的渗碳变形问题及数据很好.很受用.
作为表面处理的手段,我们经常遇到变形数据的PK:
激光淬火变形PK高频淬火变形
激光淬火变形PK渗碳变形
激光淬火变形PK渗氮处理变形
很多,当然一般仅仅从变形来对抗,那激光淬火是变形最小的,一般情况下,除了板条件,变形都控制在2丝以内.冠军!
当然考虑材料适应性,低碳做不了,硬化层深度1mm左右,浅.无法实现穿透性淬火等等.
当然,对于一个工件的热处理,永远都是选择最合适方法,而没有最好的方法.
看多湖南卫视,在这热处理论坛里也PK一把,
不在乎输赢,只在乎快乐分享!
谢谢各位的宝贵知识
我很满意这个问题的解答.看来一定要依靠大家的力量. 我想看看大家在实际工作中的实例和体会.多多发表哦 “热处理工艺和其他加工工艺之间配合关系”这个主题面太宽了，要是在专业热处理厂干的专业人士还很少考虑这个问题，这个问题考虑得较多的就是机械设计师。但是机械设计师考虑总机机械性能较多，很少细化到热处理工艺，就算一个公司的产品必须经过热处理这道工序，热处理工序、车间等在整个产品工艺实现过程中和其他工序连贯不如别的工序之间的连贯性好。很多公司机械设计人员设计出来的热处理工艺都是不能实现或者实现效果不怎么好的。因此个人觉得，不管热处理工艺和其他工艺之间有什么关系，热处理的工艺都必须由专业人员根据产品的工作要求、失效模式等因素来选材和制定工艺，而不是由个技能侧重于搞机械的机械工程师拍拍脑袋随便定一个（在此没有贬低机械设计师的意思，望嘴下留情各位）。实际有的公司有的技术员制定的热处理工艺除了对产品的要求以外，所有工艺参数可能还不如热处理操作员工定出来的可行性好。:D[ 本帖最后由 oldyang709 于 2007-6-29 15:17 编辑 ] oldyang709:
真是一语中的!很好啊!
我们在工作中也如此.一个产品的设计成了两张皮.尤其热处理是非常关键工序.有时看了让人心里流泪,心里流血!只有那些在车间里什么工序都干过的老设计师,才能面面具到.
看了老兄的帖子,越来越觉得有必要做一个"机械工程师和热处理工程师的桥梁"的专题.
我虽然力弱言轻,胆赶在大侠们面前挺身一下.和楼上老兄一起"亮剑"了.
如果可以,倡议论坛或社会上有志之士们,集合专业资深技术人士.搞一个和热处理相关的,面向机械产品设计的热处理大专业课题.
我想:先请专业人讨论一个课题提纲.按层次,搞个树形的专业讨论贴子.
然后大家根据自己的技术优势和经验都往里面发帖子讨论.根据需要再重新修正或增加条目都可以的.
这样有针对性的,大家一起出力做件"有意义的事",比每天瞎逛论坛好吧.
支持的,都来顶哦.