锻造余温淬火后发现裂纹，请问怎样解决？
大家好：材质42CrMol连杆，锻造后余温910度-920度淬火，用PAG水溶性淬火剂淬火，浓度12.5%---15%，新调制的溶液刚开始时，淬火正常，淬火液用10天之后发现连杆有裂纹，不知是什么原因，请大家帮助分析一下，谢谢大家。 42crMo的材料用920-910度淬火，我想温度是不是高了。锻件锻好后是不是直接淬火的，用什么方法测温的？如再次加热用何种设备加热的？用什么方法测温的？ 42CrMo的材料用910-920度淬火，温度太高了，正常温度在820-840度水剂淬火。 本帖最后由 李志飞 于 2011-9-14 19:33 编辑利用锻后余热热处理要掌握好终锻温度，锻好先降温到650~700度，然后在加热到淬火温度。这样可以节省能源，估计不会开裂的。上面所说的淬火温度910也太高了，我们做的都是810+-10度。 42CrMo连杆余热淬火最好是淬油，水基开裂风险太大，而且900度太高，最好预冷到830-850度。另外，你检查一下这几批锻件有没有缺陷。 锻造组织粗大，偏析，过热等缺陷，直接用预热淬火 效果不是很好。 按照正常的工序走，就不会出问题，像你那样违规了 42CrMo锻造组织一般都较粗大，按正常工艺水剂淬都有裂的风险！ 赵昌保 发表于 2011-9-21 12:11 static/image/common/back.gif
42CrMo锻造组织一般都较粗大，按正常工艺水剂淬都有裂的风险！
42CrMo材料使用水基淬火液是可以的，我司的风电齿圈就是42CrMo的调质料，感应淬火时使用就是水基淬火液。 淬火液浓度每天都测吗？可以把浓度再调高一些，我们用的是德润宝的水基淬火液，浓度最高用到20%。 锻造余热淬火的最大弊端就是因锻造引起的粗大组织没有得到改善，且不可避免地引起脱碳，所以淬火开裂是必然的，而不开裂才是偶然的。 如果单考虑之前淬火不开裂 现在开裂 我觉得是PAG 带出量多了PAG溶度下去了 ！
建议楼主都参考楼上各位高工的意见 ！ 最主要的是PAG溶度的下降,你再考虑一下环境温度是否有变化.
使用PAG淬火液,花钱配置冷却特性测量仪是值得的 楼主的情况可能是锻造缺陷或者原材料缺陷引起的，从这方面找找原因，和你的热处理工艺关系不大。供参考 还是应力的原因！淬火温度太高！ 这个确实是有风险，我这边一个客户也是这种情况，目前我们推荐他用一些冷速更慢的淬火液。 1、PAG介质浓度的变化必须随时监测，浓度降低，几近淬水，哪有不裂的道理？
2、锻造余热淬火后，至回火前的停留时间必须严格控制，及时回火。我们曾做过大批连杆体余热淬火后停留时间开裂率的统计，8h－12h－24h......，开裂率从无升至百分之十几。 淬火冷却介质在使用一段时间之后其浓度都会有所降低，特别是水基溶液和PAG溶液。在使用时要随时监测其浓度的变化以便调整。如你所说10天后发现了裂纹，原因可能是浓度降低，低于12.5%-15%，冷却速度加快了。重要的是余温淬火910温度过高。 复杂工件必须另行热处理处理。淬火剂每日进行检查浓度。 本帖最后由 sdytlll 于 2011-10-14 12:40 编辑
孤鸿踏雪 发表于 2011-9-25 09:56 static/image/common/back.gif
锻造余热淬火的最大弊端就是因锻造引起的粗大组织没有得到改善，且不可避免地引起脱碳，所以淬火开裂是必然 ...
我们这连杆一直采用锻后余热淬火，从没出现淬火开裂！脱碳我们控制≤0.1mm，从检测数据看接近0mm。
并且有文献表明余热调质的工件性能比重新加热调质的要好。
关于余热淬火开裂，若是自己工艺执行没有问题，那关键在对原材的控制。