关于网状碳化物问题的讨论？

小~啊傻

回80楼   以前我们球化退火时最高进炉温度为350摄氏度左右的缓慢升温的  出炉温度也与你的相仿，不过我们是空冷的，以前为了美观采用喷水爆氧化皮，不过温度控制不好很容易淬火
你选用风冷不知道你会不会硬度提高啊

南北人家

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兰山山

回复 4# 子衿yang

2、存在网状组织，使得脆性加大，轴承在使用过程中受冲击载荷易产生脆裂。
预防：控制锻造温度和冷却速度，控制退火的冷却速度。
工件出现网状组织一般通过正火来消除，正火温度930-950度。

咋样控制退火的冷却速度，单纯控制退火的冷却速度没有用吧。
我觉的，要控制退火冷却速度，应该视锻造温度和锻后冷却速度而定吧
不知道大家怎么看
退火过程会重新出现网状碳化物吗？几率有多大？

天字一号

renbenfg 发表于 2010-6-29 10:29
回复 32# syzan

专家您好：
最近我们有一批渗碳工件，合金元素挺复杂的，类似于Cr4Ni4Mo4V吧！车工件渗碳很难，最高0.2mm处碳浓度为0.5左右，不符合要求，我们理想的碳浓度在0.85吧！后来经过遇氧化处理后，碳浓度上了，符合要求，但是有一个问题困扰这我们，那就是表层的网状碳化物，我们采用的是945的渗碳工艺，后来经过880度的遇冷后出炉...部分零件的网状不合格，这是什么原因呢？有什么办法能消除网状碳化物么？感谢专家点评下

wylwyl1

回复楼上，可以用更高的温度渗碳试试

皮猴

轴承钢球化退火也有加热到A1线以上保温然后急冷再球化的工艺，也是专门用来改善网状碳化物了
不过没做过实验，估计也就是改善不是消除了

gump

老热工 发表于 2009-3-21 16:25
网状碳化物的形成确实原因比较复杂。我认为：它与原材料铸锭冷却时成分偏析、锻造加热温度、终锻温度、锻造 ...

我觉得老热工说的很有道理，而且和实际现场比较吻合。最近我在看网状碳化物资料，资料上说终锻温度高，冷速慢会出现网状碳化物，而实际我在现场取样时，没有发现网状碳化物超过2.5级的。我取样的状态如下：始锻温度1100度左右，终锻温度900度左右，冷速大概20-30度/分。取了几次试样测试，网状碳化物都合格。所以我理解，终锻温度高，冷速慢会出现网状碳化物，但不是一定会超过要求（我部轴承钢网状碳化物大于2.5级为不合格）。再有一个例子是，我部轴承套圈用套料工艺（将一段钢材敦粗，然后将料饼的中间部分分离出，中间部分通过成形成为轴承内圈，剩下的经过辗环为外圈），结果检测内圈出现网状碳化物超过2.5级，而外圈却没有超过2.5级。实际生产中，外圈的终锻温度大概在800-880度，冷速大于50度/分，外圈终锻温度900度左右，冷速小于50度/分。所以我在猜测，对于GCr15材料，网状碳化物的出现可能是在某一综合的条件下形成，比如某一温度区间+冷速条件+敦粗比等等，但是对于什么样的综合条件最终促使碳化物沿晶集聚，最终造成不合格还是不清楚，望各位高手能解释！

老热工

LZY2072203 发表于 2010-7-19 11:58
回复 35# 老热工

二次再结晶就是钢在奥氏体温度范围内，由于的锻压变形引起晶粒细化、畸变，晶界表面能较高。就会产生晶粒的再次结晶（也就是晶粒长大）。晶粒长大能否形成与变形量（锻造比）、停（终）锻温度、奥氏体温度下的冷却速度有关。再结晶后的晶粒是该温度下的平衡态晶粒，且极易在晶界上析出先共析相。这就是高碳钢和低碳钢锻造后稍有不慎会形成碳化物或铁素体超差的原因。

龙虾

小~啊傻 发表于 2011-4-7 12:15
同意14楼是说法
现在的轴承钢GCr15/GCr15SiMn采用球化退火的  目前的最高保温温度在785℃-775 ℃（我公司） ...

如何测量珠光体球大小

小~啊傻

龙虾 发表于 2013-6-21 10:49
如何测量珠光体球大小

目前我们国家标准中组织级别的评定除文字描述外，就是用图谱比较法结合文件评定。测量碳化物颗粒的大小，那么就根据客户提供的要求，找相应的标准，按其内容操作。

龙虾

小~啊傻 发表于 2013-6-22 07:40
目前我们国家标准中组织级别的评定除文字描述外，就是用图谱比较法结合文件评定。测量碳化物颗粒的大小， ...

图片只说明球化效果，并没有提出珠光体大小啊

小~啊傻

龙虾 发表于 2013-7-1 08:26
图片只说明球化效果，并没有提出珠光体大小啊

我们国家现在的标准中没有详细介绍颗粒的大小，不过用文字是这样描述的，2级为细粒状珠光体+少量点状珠光体，3级为粒状珠光体。

zyglf117526

天天小非 发表于 2008-12-11 21:46
向亚共析钢产生网状铁素体的原理是一样的

网状铁素体跟块状铁素体形成的原因有什么区别？？