轴螺纹采用超音频退火的方法

阿峰

材料：20CrMo
尺寸：轴的螺纹尺寸：直径16mm，螺纹长：20mm
加工工艺：碳氮共渗淬火处理-----超音频退火-----表面处理。
螺纹淬火后的硬度在：HV720左右，经退火后要求：HV392-------HV450以内。
经过多次试验：硬度退火后：只能达到HV560以上，不能退下来。现寻求大家帮助。
（试验时：采用电流为：80A   电压：85V；频率：25KHz，7S

超音频频率：8--50KHz可调。请各位师傅帮助：怎样才能将产品硬度退下来

lizhengjun

明显是碳氮共渗的渗层太深，使表面含碳量、含氮量太高，然后淬火硬度就很高了，硬度太高，退火就不会退，甚至退步下来！可以考虑一下这样：频率不变，延长加热时间，看看能不能退下来，如果不能，恐怕就只有从头再来。

LINFH

退火后，把螺纹放进石棉中缓冷。
退火温度尽量小于700度应检查退火部位，又没有淬上火。我们渗碳螺纹都使用超音频退火，应该没有问题

luodan1661

1、退火的时候，线圈间距大些，频率尽量低点，让螺纹部位的升温速度慢点，这样比较容易控制螺纹尖部的温度，也能较好的满足螺纹底部的退火效果，如楼上所说退火温度最好不要高于700是很有道理的，因为表面有渗氮现象，如果螺纹的退火温度高了的话，含氮奥氏体容易产生淬火现象，硬度降不下来还容易产生裂纹。退火后的冷却速度控制，我觉得用石棉可能也不会有多好的效果，除非螺纹够大，最好是搞些金属套子，把套子加热到500，然后把退火的螺纹迅速放在套子里冷。
2、我很纳闷，你们这些零件是不是因为渗碳氮的时候忘记刷防渗涂料了还是防渗效果不好？不会是这样安排的工艺路线吧？

晶界氧化

对于渗碳或碳氮共渗件，或是其他工艺方法处理的高硬度件，降低它的硬度的基本原理无非就是得到硬度技术要求相对应的组织。处理这类问题的通常的两个方法：
一是将工件加热到临界点以上
二是将工件加热到临界点以下
采用第一种方法的关键点是冷却速度，采用第二种方法的关键点是均温时间。
如果试图采用感应设备来降低工件的表面硬度（当然螺纹也含在内），所采用的工艺参数在工件上产生的实际效果也应符合上面所说的，才能使工件表面硬度满足要求。在实际应用感应设备退火效果不理想，应从上面所说的两个关键点上去找问题。
附带补充一下，对感应设备退火应用较少，认识不多的朋友以后处理类似问题时在策划零件的工艺方案时少用感应设备退火办法。因为有些工件虽然理论上是应该可以做到，但具体到工件的实际情况和生产条件的限制，实施困难。

阿峰

多谢大家的协助及教导，因我司的螺纹产品如果采用刷涂料，成本高，对淬火介质有有一定影响，并且很容易造成碰伤，并且不能刷均匀。如果改用退火从各方面都比刷涂料强。

luodan1661

刷涂料是很正常和通用的方式。楼主这个零件也还可以采取一种方式：先不加工螺纹，螺纹部位留余量保持外圆，渗碳淬火后高频退火这个部位，然后在后续工序里增加个车该处螺纹就是，这样高频退外圆就比螺纹好掌握得多了。另一种方式就是：如果你这个零件的渗碳和淬火是分开的，那么，可以在渗碳后进行一次机加工，螺纹部位渗碳前留余量，渗碳后去碳层车螺纹，然后再去整体淬火。
处理的方式很多，根据具体零件的工艺流程和工艺难易度，综合质量、成本、效率等因素选择一种最优方案。我个人认为刷涂料是最好的办法，涂料并不贵，比起你这样的处理方式和质量风险来说更是不值一提，至于对淬火介质的影响，我想问问你们用什么淬火介质？我们长期以来都没什么影响的。

[ 本帖最后由 luodan1661 于 2009-3-3 23:58 编辑 ]

阿峰

你所说的加工艺方式，我们都考虑过，也做过，因大部分厂家都采用螺纹退火，所以才对这方面进行研究，我们的淬火介质：好富顿355#淬火油，虽然对油不受影响，但久后，必须清理炉底的残渣。谢谢你的帮助

SAET

论坛好啊！

xw550823189

可以加热——停——再次加热……
如此反复可以试验。

热处理技师

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