此种性质的材料是否适合进行贝氏体等温淬火

东南西北

我公司接一定单，产品的有效厚度为42mm，要求进行贝氏体等温淬火，贝氏体量要求90%以上。
原材料是用户自己带来的，属于带料加工，在进行技术探讨时发现对方提供的材料等温曲线如附件（简图，也可见26楼计算的曲线），材料的Ms点为145℃，要求在200℃等温。
产品的使用环境：无大的冲击载荷，低转速，使用寿命20年。
请教各位大虾
1、一般GCr15、GCr18Mo材料轴承零件，等温处理后，贝氏体量有可能达到90%以上吗？对于需要耐磨的轴承套圈，是否有必要得到含量较多的贝氏体，含量多少为合适。
2、客户提供的材料，按此等温转变曲线分析，是否适合进行贝氏体等温淬火，如果进行等温，需要等温多长时间。
3、等温淬火设备一定是选择辊底炉，如果拍节为25分钟，等温槽需要多长；如果再进行GCr15、GCr18Mo材料等温处理不需要太长时间时，在设备上如何考虑，等温槽拍节能否设计为变速传动？

谢谢！

[ 本帖最后由 东南西北 于 2008-8-8 07:46 编辑 ]

shaod

熬白了少年头以后· ;P ;P

周建国

等温淬火适用于截面不大的工件，合金元素较多的钢也只适用于有效厚度不超过25mm工件。觉得你的产品不适合等温淬火处理。

东南西北

回三楼朋友
GCr15、GCr18Mo钢，都不适合截面尺寸小于11mm的套圈，而适合截面大的套圈。
对Mn含量比较高，孕育期长的材料，不适合贝淬
对目前的材料，大家有什么想法？

[ 本帖最后由 东南西北 于 2008-8-6 00:29 编辑 ]

东南西北

回二楼
我头发早就白了呀，少白头。不是熬的。
搞热处理的朋友们都很辛苦，提醒大家注意身体呀，别把本钱丢了。

横笛吹雨

从材料等温转变曲线看，需要2个多小时的孕育期和十几个小时的B转变完成时间，即使最终获得需要的组织，都无法适应25分的节拍，难怪有人感叹熬白了少年头

东南西北

在上海有家检验机构，还是比较权威的，给试样提供者开出的报告，在等温后，下贝达到90%，看到报告和此曲线，个人很困惑呀。客户以检验报告为依据，要求我们做到90%下贝。
希望大家都来说自己的看法。

[ 本帖最后由 东南西北 于 2008-8-6 07:09 编辑 ]

横笛吹雨

等温5小时怎么可能达到90%B?
曲线上的时间是指数关系，尽管不好准确估算出时间，但总在10小时以上。

东南西北

目前等温淬火的设备是以GCr15、GCr18Mo材料设计的，因为这是常规批量生产的产品，对此产品，如果需要得到贝。设备就需要改进或工艺出现空拍现象了。
我大约估算一下，开始转变时间为1小时，结束为14小时，这是理论，实际要比这要多很多，GCr15的理论值和实际值就是明显的例子。
还关心一个问题：对于需要耐磨性能的产品，贝含量多会合适吗？
北人轴的一位搞热处理的先生，认为在贝含量达到40%左右时性能最佳，大家认同吧。

shaod

能把材料的具体化学成份发上来么？看看有办法解决么。思路：预先成核，提高B的转变速度。

再，您说北人轴的热处理先生是哪一位？有他的电话么？ :lol :lol

chenbin

“北人轴的一位搞热处理的先生，认为在贝含量达到40%左右时性能最佳，大家认同吧”

这位先生是指的M+B淬火吧???
收藏这个贴子了，希望LZ多谈谈，我好好学习下

[ 本帖最后由 chenbin 于 2008-8-6 08:59 编辑 ]

Brian

既然别人能提出这样的要求，那就应该可以做到！关于贝氏体转变速度及程度，我们国家教科书上的理论似乎并不被有些公司认可！

记得不太清楚，某家外国公司认为：对于上述两种材料，贝氏体转变速度是比较快的，等温1小时即可转变50%，3小时大约转变70%，但90%一般得7、8个小时。

还有，你得理解别人的要求，一定是要求贝氏体含量90%吗？好像即使是贝氏体淬火，但一般得到的也是贝马混合组织！他们是否要求的是转变量90%呀？

慕山慕水

我也谈两句：
第一个问题，贝氏体的含量谁来检测，用何手段检测。
薄壁试样，可以得到典型的贝氏体金相，任何一个有经验的金相工程师都能在光学显微镜检测。
厚壁件，在光学显微镜区分贝、马已有难度，定量分析更难了，洛轴所曾经把马看成贝，把贝看成马，其他就跟难说了。
X-射线衍射仪区分不出马或贝。
电镜可以区分，问题是：1、既熟悉电镜，有懂贝氏体的人很少；2、那么小的视野中，定量分析如何做到不以偏概全？

所以，既然定量检测那么难以实现，搞轴承设计的人（一般是冷加工）非要要求90%的贝氏体，他又是如何决定的这个指标。
第二个问题：贝氏体转变速度。
只看材料等温曲线，不能决定真正生产中的贝氏体工艺。在洛轴所用很薄的试样进行试验时，仅0.5分钟或1分钟，就产生了大量的贝氏体。而壁厚工件，对于芯部其实是连续转变过程，马氏体转变甚至屈氏体转变、上贝氏体转变都是可能的。
所以“熬白了少年头”，得到的组织可能也不到90%贝氏体。得到70-80%就不错了。

第三个问题：多少贝氏体的组织最好。
我曾向几位搞了几十年贝氏体轴承的前辈请教这个问题，最后得到的答案是：管它百分之多少马，百分之多少贝，轴承强度高，冲击韧性好，耐磨性好，总之：轴承寿命好，就是好组织！

所以我说，我们搞热处理的人，没有必要被搞冷加工（轴承设计）的人限制住。因为你和搞冷加工的讲这些他们道理他们根本不懂呀！
所以，你完全可以按自己的观点出工艺，只要硬度、强度、冲击韧性、残奥等指标合格，那你给他加工的组织就是他要求的组织！他说90%贝氏体最好，你给了他最好的性能，你就是给了最好的组织。
当然，从你讲的看来，对方的轴承是风电轴承，你需要做-40°C 机械性能试验，指标如果没问题，完全可以按自己的观点做！

[ 本帖最后由 stigershu 于 2008-8-6 23:39 编辑 ]

东南西北

幕斑竹
实际生产中对付那些只提要求不懂热处理的人员来讲，最简单的处理方式就是：你要求的我做到了，如果不信，你可以去检验。
斑竹在回文中提到了此要求是风电轴承，我可没有说呀，是你的猜测吧，你猜对了，还真的是风电轴承，可见斑竹见多识广，不愧是斑竹呀。
针对此产品，个人感觉，最大可能的情况是，连续炉盐浴马淬。这样得到的组织其机械性能要优于现在的油淬。

xiao鱼

热处理的知识海洋高深莫测，小鱼游来报道，也来凑凑热闹。
一、楼主的客户非要“贝氏体量要求90%以上。” 我想，大概还是受到国外轴承宣传的影响吧？据说SKF自称其等温4--5小时可得100%的下贝氏体。但我想这有断章取义之嫌，大壁厚的轴承套圈一定无法做到。你完全可以告诉他们 “别看广告，看疗效”！
二、类似的问题我想所有的同仁们可能都会遇到，只是现在的热处理界说法各不相同，至于贝氏体含量到底在多少性能最佳，还是众说纷纭。北京专家说40%B性能好也是真的，有论文介绍的，大家可以找找今年“金属热处理”第一期。
三、楼主，关键时候还是相信自己比相信别人更 好，如果可以，你可以就这个轴承做个试验呀，不过要有心理准备：资金颇多，时间冗长！看看到底是40%的好还是90%的好？也算为轴承热处理界做份贡献嘛！到时建议版主赏个勋章！

东南西北

北人轴搞热处理的先生：陶志安，电话不详。编写的一篇文章在最近的洛阳会议上讲过，是与北京建通盈动炉业合作的，在成稿前我拜读过,深有同感。
在文章中讲述了下贝含量的概念及空气等温的可行性。是当初两企业共同开发贝氏体炉的实验结果，目前设备得到很好的开发使用。
至于空气等温，我接触最早的是98年，是上海中外炉提出的，当时也算是超前的，但没有实际产品性能检验的支持，应该说是没有得到发展。
根据下贝特点，个人认为不是量大就好，要分轴承使用场合来定。

[ 本帖最后由 东南西北 于 2008-8-6 12:59 编辑 ]

Brian

鉴于幕版的观点，及15楼的SKF等温4-5小时100%得贝氏体的说法！我有点确定自己的观点，对方的90%的要求是指贝氏体转变完成程度，而不非实际意义上的贝氏体含量！

说说我了解的国外轴承企业测定贝氏体转变度的方法：
如230度等温1小时，并在这个温度下测定奥氏体含量，如果奥氏体含量为10%，则认为贝氏体转变完成90%，他们一般也就说成贝氏体含量90%了！

[ 本帖最后由 stigershu 于 2008-8-6 23:42 编辑 ]

慕山慕水

再谈，关于贝氏体，目前学术界都没有明确的“定义”，切变派、扩散派、切变加扩散派给出的定义都不相同。
教科书中仅用三个特征来描述（不是定义）贝氏体：
1、针状显微组织形貌；2、抛光表面浮凸效应；3、独立的相变动力曲线及Bs。
而就是这种描述也遭到“扩散派”的反对。你想一个连“科学定义”都没有的组织，我们一线工作者又能如何准确判定90%呢？但就是这种没有“科学定义”，转变机理存在争议的组织却在实际生产中得到了广泛运用。为是么呢？
性能！对性能。不管黑猫白猫，性能好（或说适应于其使用环境）就是好猫！
贝氏体轴承，在一些使用状态下，寿命确实长，这就是这种轴承存在的意义。

慕山慕水

原帖由 东南西北 于 2008-8-6 12:19 发表
幕斑竹
实际生产中对付那些只提要求不懂热处理的人员来讲，最简单的处理方式就是：你要求的我做到了，如果不信，你可以去检验。
斑竹在回文中提到了此要求是风电轴承，我可没有说呀，是你的猜测吧，你猜对了，还真的是风电轴承，可见斑 ...

你说过使用寿命要求20年，除了风电轴承没有这样要求的。
另外您提到这种轴承用盐浴马氏体工艺，我觉得还是应该用盐浴贝氏体工艺，具体贝氏体含量不管他，但用盐浴贝氏体可以讲残奥减少到2%以下，我想对风电轴承低温工作环境有好处。
不对之处请指正。

Brian

佩服佩服！
幕版主搞了这摸多年设备，对热处理的基础理论仍然没有丢下！