热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 7137|回复: 29

[已解决] 40Cr转向节空载断裂

[复制链接]

签到天数: 260 天

[LV.8]以坛为家I

发表于 2017-6-18 11:22:20 | 显示全部楼层 |阅读模式
北京中仪天信科技有限公司
本帖最后由 0炉火纯青0 于 2017-7-12 20:27 编辑

对不起,经今早与领导核实,摔断那几件不是我厂生产的,由于传达等失误,闹了个乌龙,给大家造成困扰和不便,在此给大家道歉,对不起!但是,早晨也传来噩耗,我公司的生产的转向节在空车行驶过程中时(没拉货),材料40Cr,轴部直径约50mm。(860淬,640回,5%PAG淬火液,自动推杆炉,硬度HRC25左右,无表面淬火),机加工后工件都探伤过。经化验C含量0.40,S  0.014,Cr   0.95。金相5级。断裂部位是轴头,为了研究,断裂轴头已经切下。断裂件,今天也做了冲击试验,没变形。

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?免费注册

x

签到天数: 16 天

[LV.4]偶尔看看III

发表于 2017-6-23 22:06:00 | 显示全部楼层
0炉火纯青0
       仅从照片看,轴径部位没有磨损,说明装配没有问题。使用也没有大问题。你可以把注意力集中在锻造加热方面,看看是否有局部过热的现象;更严重的是局部过烧!这两点可以通过金相观察到。
另外,建议在调质前增加正火,调质后,增加轴径部位的中频感应加热淬火。这样才可以保证零件的疲劳寿命在80万以上。
回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

签到天数: 526 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2017-6-23 09:57:59 | 显示全部楼层
       看断口照片,与常规轴类断口形貌大同小异啊,中心部位色泽黑色一点的是终断区,裂源应该就在轴表面萌生的,只不过断面有点失真而已,从表面到终断区域,为疲劳性断口(只不过有两断面相互擦伤的迹象)。
       从侧面照片看,断面附近是擦伤痕迹呢还是本身加工的形状?这种部位应该不是受力负荷最大的地方啊,竟然断裂了,需要从材料内部查,也需要集合使用情况分析。
      算是一点建议吧!
回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

签到天数: 427 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2017-6-18 12:17:03 | 显示全部楼层
质量也太有问题了,应该好好分析原因!
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 1341 天

[LV.10]以坛为家III

发表于 2017-6-18 15:54:21 | 显示全部楼层
还好直接摔断了,要不装车后再断,麻烦就大了。不好说断的可能性,我觉得应该有原始裂纹,才会摔断吧
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 33 天

[LV.5]常住居民I

发表于 2017-6-18 19:55:21 | 显示全部楼层
不知道你中频淬火后有没有探伤。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 203 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2017-6-18 20:11:48 | 显示全部楼层
除了车上掉下来摔断的信息,其他什么资料都没有,所谓“断裂原因分析”不过是凭空猜测罢了。
等你收到样品,打完硬度,上传金相照片(断口低倍,金相组织,材质状况)后再来谈论吧。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 260 天

[LV.8]以坛为家I

 楼主| 发表于 2017-6-18 20:53:14 来自手机 | 显示全部楼层
王东东 发表于 2017-6-18 19:55
不知道你中频淬火后有没有探伤。

有的,探伤这倒工序在最后。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 531 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2017-6-18 20:57:15 | 显示全部楼层
0炉火纯青0 发表于 2017-6-18 20:53
有的,探伤这倒工序在最后。

是否是在台阶或变径位置断裂的?
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 128 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2017-6-19 03:09:16 | 显示全部楼层
氢脆的可能性有90%,这种冶金缺陷金相高低倍检验一切正常。原始断口至少保留一件。你在上传照片时,除了全貌,断口要正面近距离拍照。一张照不下可以分成几张拍照。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 692 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2017-6-19 07:54:41 | 显示全部楼层
先猜想一下,可能是断裂部位是焊接过的。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 66 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2017-6-19 09:21:13 | 显示全部楼层
探伤是哪种探伤?UT还是MT.还是两者皆有?不排除内部缺陷。一般中频淬火裂纹就算开裂也不至于一摔就裂。毕竟中频淬火深度也不深。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 136 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2017-6-20 16:22:34 | 显示全部楼层
回火后没有及时出炉空冷,也会产生一种缓冷脆性,工件掉地上就脆断。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 128 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2017-6-21 03:36:06 | 显示全部楼层
等你看过金相再讨论吧                                                                                                                                                                                 
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 35 天

[LV.5]常住居民I

发表于 2017-6-21 10:20:18 | 显示全部楼层
买的地条钢吧,以前验收地条钢就是一根一根往地上摔,摔不断的就全格。毛白点,氢脆,再TMD的危险性缺陷也不会这样。楼主么你把P含量报出来啊,不会0.8%几吧。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 16 天

[LV.4]偶尔看看III

发表于 2017-6-21 22:53:16 | 显示全部楼层
"材料40Cr,轴部直径约50mm。860淬,640回,5%PAG淬火液,自动推杆炉,硬度HRC25左右,无表面淬火,无变形”这个零件一般的,在没有进行调质后的中频处理的条件下,轴颈部位磨损是主要失效形式。断裂部位是在螺纹根部与杆部的结合处。调质工艺应该说没有问题。建议从锻造方面寻找答案。锻造温度是个主要参数。次要方面是,轴端部的紧固螺栓预紧力也是需要考虑的因素。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 16 天

[LV.4]偶尔看看III

发表于 2017-6-21 23:01:07 | 显示全部楼层
补充一点:热处理方案中,没有锻后的正火过程,不知是在锻造厂就已经正过火没有?(锻造协作公司)

点评

毛坯是我们自己锻造的,调质前没有正火工艺。而且干了四五年一直没有正火工艺。  发表于 2017-6-22 09:44
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 128 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2017-6-22 05:29:55 | 显示全部楼层
shaogang78 发表于 2017-6-21 10:20
买的地条钢吧,以前验收地条钢就是一根一根往地上摔,摔不断的就全格。毛白点,氢脆,再TMD的危险性缺 ...

楼主已经修改了他的帖子,你的回答非所问                                                                                                                                                      
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 260 天

[LV.8]以坛为家I

 楼主| 发表于 2017-6-25 21:13:28 | 显示全部楼层
谢谢,各位老师的指导。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 35 天

[LV.5]常住居民I

发表于 2017-7-11 07:26:25 | 显示全部楼层
fengyonghe 发表于 2017-6-22 05:29
楼主已经修改了他的帖子,你的回答非所问                                                             ...

但是,早晨也传来噩耗,我公司的生产的转向节在空车行驶过程中时(没拉货),材料40Cr,轴部直径约50mm。(860淬,640回,5%PAG淬火液,自动推杆炉,硬度HRC25左右,无表面淬火),机加工后工件都探伤过。经化验C含量0.40,S  0.014,Cr   0.95。金相5级。断裂部位是轴头,为了研究,断裂轴头已经切下。断裂件,今天也做了冲击试验,没变形。
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2023, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-3-29 22:54 , Processed in 0.061710 second(s), 23 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表