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楼主: 横笛吹雨

[讨论] 调质的含义

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签到天数: 5 天

[LV.2]偶尔看看I

 楼主| 发表于 2009-7-26 19:57:47 | 显示全部楼层

回复 40# wqf1981 的帖子

北京中仪天信科技有限公司
赞成您对教科书的批评,现在的很多书只“著书”不“立说”,并且互相抄袭。对几十年前就存在的同一问题的不同描述至今也看不到统一的说法。
对于贝氏体问题我也倾向于您的看法,否则不好解释存在的矛盾。

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2009-7-27 09:42:50 | 显示全部楼层

回复 41# WJFU66 的帖子

能否这样理解:
起初对调质的定义不够完善和明确。主要是因材料不同、淬透性不同而采取的淬火冷却方式不同造成的。?

签到天数: 5 天

[LV.2]偶尔看看I

 楼主| 发表于 2009-7-27 10:26:55 | 显示全部楼层

回复 42# 风来疏竹 的帖子

能否进一步说明一下“因材料不同、淬透性不同而采取的淬火冷却方式不同”造成对调质的定义不够完善和明确?

该用户从未签到

发表于 2009-7-27 15:23:00 | 显示全部楼层

回复 37# WJFU66 的帖子

马氏体定量的问题因为涉及不同的材料,有效尺寸等问题,确实很难定量,不知是否有这方面的比较权威的相关资料?,我在一回帖中曾经比较认可“老热工”的观点,80%的M算合格。但是,我在前面说了,难道不同的材料,不同的有效尺寸都是一个标准?感觉有点说不过去!

签到天数: 5 天

[LV.2]偶尔看看I

 楼主| 发表于 2009-7-27 16:09:20 | 显示全部楼层

回复 44# 所以因为 的帖子

确实,我也一直头疼这个问题。能淬透的好办,不能淬得马氏体的经过咱们的讨论可以从调质范畴剔除。就是这种能获得一定表面硬度和淬硬层深度的中间尺寸的零件最不好办。我在《怎么算淬火合格》(http://www.rclbbs.com/redirect.p ... o=lastpost#lastpost)一帖中有些不成熟的带着问题的想法:
“较大尺寸的零件,正常淬火操作只能获得一定深度的淬硬层的情况。我觉得还是应该以最大限度获得表面硬度和淬硬层深度作为淬火合格与否的标准。当然这太定性了,实际操作上也不好参照执行。
(1)这时如果有回火温度的限定,达不到一定的表面硬度和淬硬层深度你就经受不起规定的回火温度的考验,问题自然迎刃而解。
(2)如果连回火温度也没有限定,应该怎么办?如何衡量淬火的效果好坏?如果从调质的定义出发,是否可以以高温回火的下限温度500℃作为一个温度限制?但不管碳素钢还是合金钢都以500℃来限定似乎也不合理。那应该怎么办?”,沈工怎么看?

该用户从未签到

发表于 2009-7-28 13:52:49 | 显示全部楼层

回复 45# WJFU66 的帖子

是否碳素钢用420℃,合金钢以500℃来限定?
如果大件淬火后直接得到S组织,用200℃回火和用500℃回火在组织及硬度上有没有什么差别?有人认为差别不大。

该用户从未签到

发表于 2009-7-28 15:11:57 | 显示全部楼层
钢材成分、淬火类型、晶向组织以及工件尺寸来确定调质的定义。钢材成分:中碳钢。 淬火类型:主要是为了得到马氏体,类型不限。晶向组织:马氏体。尺寸界线是不是与淬透大小有关系不知道。

该用户从未签到

发表于 2009-7-28 15:46:24 | 显示全部楼层
所谓调质温度是次要的,组织是重要的
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[LV.2]偶尔看看I

 楼主| 发表于 2009-7-28 15:59:37 | 显示全部楼层

回复 46# 所以因为 的帖子

1、能否说一下“碳素钢用420℃,合金钢以500℃来限定”的理由或依据?
2、如果大件淬火后直接得到S组织,那就应该采用您的“水冷正火”工艺了。至于说“用200℃回火和用500℃回火在组织及硬度上差别不大”似乎也有道理,因为对于层片状的S在较低温度回火时组织基本无变化,只有超过450度以后并且是长时间回火才能发生碳化物的球化,并且这也只是定性分析,尚未见到相关数据,所以也只能说“似乎有道理”了。

签到天数: 275 天

[LV.8]以坛为家I

发表于 2009-7-28 17:22:21 | 显示全部楼层
我个人认为:调质本来就是一个不很严谨的概念。没必要去争个你死我活。
通常调质的定义是中碳钢经过淬火+高温回火,获得一种比较好的强度+比较好的韧性的搭配的一种热处理工艺。因此很多资料都是推荐某某钢调质硬度在某某硬度范围内,而没有强制规定。因为有的产品可能需要强度可以稍低点,而韧性稍好点,反之亦然。而毫无疑问,回火索氏体的综合()性能是最好的,也能满足这样的要求。但也没有要求得到的一定全部是回火索氏体。只要提高其性能,满足零件的使用要求就可以了。就象一些比较粗的45钢的轴,按淬火+高温回火做下来,很多得不到回火索氏体,但满足了要求,工厂里也通常把它叫调质。

[ 本帖最后由 所以因为 于 2009-7-28 19:23 编辑 ]

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该用户从未签到

发表于 2009-7-28 19:51:21 | 显示全部楼层

回复 49# WJFU66 的帖子

对于碳钢的高温回火的温度范围,至今还没有一致公认的界限,有几种高温回火温度的设定:500~650℃、450~650℃、450~670℃、大于500℃等等。
根据你在30楼提供的数据,400℃以上温度就是属于高温回火,和我提供的几组高温回火数据的下限(450℃℃),综合一下,得出420℃为碳钢的高温回火温度的数据。(哈哈~~个人观点由此而来)。

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[LV.2]偶尔看看I

 楼主| 发表于 2009-7-28 20:05:48 | 显示全部楼层

回复 51# 所以因为 的帖子

哈,以其人之道还治其人之身呀
不过那不是我的观点,只是引用资料而已。
不过这个问题确实不好拿出一个统一的标准,且不说材料差别,即使同一材料不同尺寸的零件之间的差别就很大。

该用户从未签到

发表于 2009-7-29 22:00:44 | 显示全部楼层

回复 51# 所以因为 的帖子

通常情况下.淬火后的高中低温回火是对回火后组织而言的.但如果出现回火后为回火S与回火T的混合组织这样一种极端情况时.是否应视作为调质呢?

该用户从未签到

发表于 2009-7-29 22:11:45 | 显示全部楼层

回复 53# 搬运工 的帖子

这要看回火S与回火T所占的比例。

该用户从未签到

发表于 2009-7-29 22:26:33 | 显示全部楼层

回复 54# 所以因为 的帖子

我认为:1.回火S与回火T本是人为规定的.2.就当各占50%吧!

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[LV.2]偶尔看看I

 楼主| 发表于 2009-7-30 23:43:04 | 显示全部楼层

回复 50# lxh510125 的帖子

1、调质本来就是一个不很严谨的概念。没必要去争个你死我活。
正因为面对一个大家熟视无睹的不严谨的概念才有必要加以讨论,否则它永远是一个有问题的概念(或定义)。理不辨不明嘛
2、通常调质的定义是中碳钢经过淬火+高温回火,获得一种比较好的强度+比较好的韧性的搭配的一种热处理工艺。
这不也是一种对标准定义的补充和修正吗(本讨论的发起就是针对标准中的定义)?
3、回火索氏体的综合性能是最好的,也能满足这样的要求。但也没有要求得到的一定全部是回火索氏体。只要提高其性能,满足零件的使用要求就可以了。就象一些比较粗的45钢的轴,按淬火+高温回火做下来,很多得不到回火索氏体,但满足了要求,工厂里也通常把它叫调质。
也正因为要求的不确定,才有了讨论的必要。(1)您承认“回火索氏体的综合性能是最好的”,那么从最大程度发挥材料潜能来说,我们的调质处理不是应该尽量多地获得回火索氏体吗?(2)从定义的角度来说,如果一个零件在能获得全回火索氏体组织的情况下只是获得部分回火索氏体仍“能满足零件的使用要求”,那么是否可以说该零件根本就不需要调质处理?(3)至于说粗45钢轴的问题已不能满足“调质”的定义了,名义上的调质也就只不过是习惯称呼了,由此看标准中的“调质”定义也只是按照习惯的操作层面来定义了,自然也就“不很严谨”了。

[ 本帖最后由 WJFU66 于 2009-7-30 23:48 编辑 ]

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[LV.2]偶尔看看I

 楼主| 发表于 2009-7-31 00:01:12 | 显示全部楼层

回复53#、 55# 搬运工 的帖子

1、什么情况下会“出现回火后为回火S与回火T的混合组织这样一种极端情况”呢?
2、“回火S与回火T本是人为规定的”,那么就一般意义的调质钢来说,正常的淬火马氏体组织在大于500度回火是否会得到回火T?二者的形成温度总是有区别的,在得到回火T的温度又是如何会出现回火S的呢?
3、“就当各占50%吧”取这个比例的理由和目的是什么?产生这个比例的组织的预想前提是什么?

该用户从未签到

发表于 2009-7-31 08:13:46 | 显示全部楼层
原帖由 搬运工 于 2009-7-29 22:26 发表
我认为:1.回火S与回火T本是人为规定的.2.就当各占50%吧!

高工这道题出的刁啊,各占50%,想半天都想不明白啊!高工,你自己怎样认为的呢?
有人能说出“所以因为”来吗?哈哈~~

该用户从未签到

发表于 2009-7-31 10:15:52 | 显示全部楼层
我理解所有淬火加高温回火都为调质, 但并不是所有的钢都适合作调质处理.

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该用户从未签到

发表于 2009-7-31 10:31:44 | 显示全部楼层

回复 59# liangdeyu 的帖子

请问高速钢淬火后用560℃回火算调质处理吗?您后面的观点是正确的!
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