热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 6843|回复: 31

[讨论] 汽车轴断裂

  [复制链接]

签到天数: 27 天

[LV.4]偶尔看看III

发表于 2011-6-11 12:21:28 | 显示全部楼层 |阅读模式
北京中仪天信科技有限公司
本帖最后由 jkg851225 于 2011-6-11 12:25 编辑

这个是汽车曲轴起裂区的金相和断口扫描图片,曲轴加工好,安装好,未经使用便断裂,期望老师们能帮我分析下是怎么回事,是不是有过热和枝晶的出现?谢谢大家
有些部位是明显沿晶断,希望帮分析下啊,有没有过烧的现象?

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?免费注册

x

评分

参与人数 1热处理币 +20 收起 理由
wangqinghua196 + 20 精品资料!

查看全部评分

签到天数: 56 天

[LV.5]常住居民I

发表于 2011-6-11 12:32:09 | 显示全部楼层
调质没有调好,存在屈氏体和较多的块和条状铁素体,调质组织只有五级。强度不足而断裂

签到天数: 1711 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2011-6-11 18:44:29 | 显示全部楼层
曲轴断裂失效分析不仅从金相方面,还要综合展开其它方面工作如材料、化学成分、铸造锻造热处理等状态、工艺流程。。。
本版夏版主是失效分析方面的行家,具体如何做夏工肯定会有很好的建议。

签到天数: 13 天

[LV.3]偶尔看看II

发表于 2011-6-11 19:54:29 | 显示全部楼层
二次回火致脆的问题要考虑一下,好象沿晶晶界处有韧窝形貌存在

签到天数: 27 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2011-6-11 21:49:02 | 显示全部楼层
这个材料是42CrMo,经过调质处理、机加工,安装后未经使用便断裂,。

该用户从未签到

发表于 2011-6-12 08:45:33 | 显示全部楼层
淬火不透,回火不足。轴局部的内应力过大产生断裂

签到天数: 27 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2011-6-12 10:05:27 | 显示全部楼层
谢谢大家的意见啊,我会认真总结的

该用户从未签到

发表于 2011-6-12 13:04:54 | 显示全部楼层
调质前组织不正常,心部有网状F,调质后出现托氏体和F,表明热处理过程失控,.呈解理断裂特性,部分晶界疏松.建议先分析成分,再查热加工工艺参数和过程控制.

该用户从未签到

发表于 2011-6-12 14:43:49 | 显示全部楼层
存在屈氏体和较多的块和条状铁素体

签到天数: 23 天

[LV.4]偶尔看看III

发表于 2011-6-13 09:56:14 | 显示全部楼层
曲轴加工好,安装好,未经使用便断裂,主要是回火不足,内应力过大,建议楼主将宏观照片发上来,包括宏观断口

该用户从未签到

发表于 2011-6-13 10:06:32 | 显示全部楼层
这些都有只是局部的放大照片,用于分析裂纹的扩展和非正常组织。LZ有断口部分的宏观形貌照片吗?此件在未使用前就已断裂,应首先排除材料缺陷或其它原因直接导致断裂。

签到天数: 4 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2011-6-13 11:22:43 | 显示全部楼层
应该是在调质所产生的原因吧,强度不够的主要原因之一

该用户从未签到

发表于 2011-6-13 20:42:32 | 显示全部楼层
不知道断口分析是断裂后立即进行还是过了一段时间再进行?现场环境对断口有无腐蚀?
断裂后是否立即进行了宏观断口照相?当时断口有没有观察到颜色异常?
之所以这样问,是因为4-27#等断口图片有明显腐蚀痕迹。
没有使用就已经断裂,一个可能如内应力过大,但是在回火后曲轴应该还会进行机加工,所以离淬回火已经有一段时间了,表现应该是延迟断裂,依据断面局部有沿晶特征,倒也不妨怀疑氢脆的可能性。如果曲轴经过锻造,且锻造温度偏高的话,还是有氢脆的可能性的,金相图片显示组织也是有过热嫌疑的。氢脆的另一判断方法是断裂后立即检查断面含氢量,越快越好。
另一个可能性就是先期曲轴已经存在工艺裂纹,装配应力导致裂纹扩展从而断裂,这种情况应该表现为断面有颜色异常,断口扫描电镜图局部有腐蚀,如果不是样品保存不慎造成,还是具有这种可能性的,例如锻造过程终锻温度过低导致工件开裂。当然如果工件使用前经过严格的探伤,应该可以凭排除这种可能性。
至于强度不足,失效应该表现在服役过程,而楼主未使用就导致曲轴断裂,强度应该不至于如此不足,似乎这种推断有些牵强哦。
断裂失效分析虽说重在断口,其他的诸如力学计算,与设计图纸、规定工艺流程、相关性能的相合性检验,甚至是计算机建模进行模拟仿真也是不可缺少的,这样分析才能全面周到。
失效样品具有唯一性,只有楼主最熟悉工件的前后过程,并可做详细分析,其他人的推测终究是很难准确判断的,希望能看到楼主的详细分析过程,并得到最终倾向性结论。

本人未进行过较大轴类工件的断裂失效分析,所以推测难免粗浅,抛砖引玉,望各位专家指正!

评分

参与人数 1热处理币 +20 收起 理由
wangqinghua196 + 20 感谢支持!

查看全部评分

签到天数: 674 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2011-6-13 20:52:43 | 显示全部楼层
回复 13# gtn1314
含氢哪里有检测的?国标对很多材料没有含氢的允许范围,该如何判决是否超标呢?

该用户从未签到

发表于 2011-6-13 21:00:45 | 显示全部楼层
回复 1# jkg851225


   我觉得是由于热处理过程中温度过高或者保温时间过长原因如下:
1  热处理组织比较粗大,有过热的倾向
2 扫面电镜中观察可知 里面的小球应该是氧化物,可以打下能谱应该就是氧和铁,同时典型的沿晶断裂,至于好多沿晶界的白色物质有可能是氢致断裂。

签到天数: 27 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2011-6-13 21:37:26 | 显示全部楼层
谢谢大家的留言和意见,真的很受启发。对断口进行扫描发现,在断口中部裂纹起源区,有冶金缺陷,有疏松和枝晶现象,并在断口中有少量氧化龟裂现象,所以应该是有原材料缺陷的原因,并且在锻造的过程中,这些缺陷形成裂纹并与大气相通,在高温作用下发生氧化,也就是在锻造后,热处理与机加工之前轴内已经有裂纹缺陷了。关键是我觉得这些还不足以说明车轴自然断裂的现象。在对轴进行金相分析,组织很不正常,过烧现象不是很明显,但是明显感觉至少应该有过热现象,因为晶粒比较粗大,并且经过调质后铁素体针还是很长。而且对组织具体是什么我还不敢很肯定,我觉得应该是铁素体加屈氏体和上贝氏体,不知道对不对,还望老师们进一步指教啊。

评分

参与人数 1热处理币 +20 收起 理由
wangqinghua196 + 20 感谢上传!

查看全部评分

签到天数: 27 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2011-6-13 22:03:09 | 显示全部楼层
后来在进一步对试样进行晶界腐蚀后,观察到晶界处有很多颗粒状物质,推测应该是碳化物在晶界处的析出,假如是这样子的话,再加上组织中有很多的铁素体的出现,推测或许是在调质过程中,温度过高,碳化物固溶,后来冷却速度较慢,碳化物在晶界处脱溶并且析出铁素体,不知道这样的推测是否正确。因为本人还是在校学生,但对失效分析确实很感兴趣,帮着老师做的一个小课题,老师把这件事交给了我,我想尽量把它做好,期望着老师们多多给我意见啊。

评分

参与人数 1热处理币 +20 收起 理由
wangqinghua196 + 20 有水平,在校生!

查看全部评分

签到天数: 69 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2011-6-13 22:06:31 | 显示全部楼层
1  沿晶断口就应该是局部严重过热的特征,也即:MnS沿晶析出。不能通过正火加以消除。
2  不知曲轴锻造加热方式是:油?天然气?反射炉?还是其他?现场温度控制过程对于问题的分析解决很重要。
3  我刚接触到42CrMoH齿轮毛坯锻造加热轻微过烧,晶界明显粗化,用过饱和苦味酸+Fe2Cl浸蚀后,显示出锻造加热原A晶界和淬火加热A晶界。大晶粒套小晶粒。明天上班后把照片附上。

签到天数: 27 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2011-6-13 22:24:57 | 显示全部楼层
好的,谢谢18楼的老师。

该用户从未签到

发表于 2011-6-14 06:55:13 | 显示全部楼层
回复 14# zHANG_999567 [/b

北京中航失效分析中心、华东上海材料研究所等大型失效分析中心应该都有,具体可以前去咨询。
这项分析一向争议较大,断裂后立即分析和等待一段时间后再分析,数据相差很远,这可能也是无法有国标规定的原因之一。
您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-5-8 18:04 , Processed in 0.063030 second(s), 22 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表