网上关于金相制样的文章很多，针对我多年的制样经验，提一下自己的制样过程和方法。
第一、   取样：
    产品取样是制样的关键，不会取样的操作者永远都不可能成为一个好的金相分析人员。

取样一般要完全了解图纸，在图纸或国家标准的规定部位进行取样。还要根据锻造、铸造、热处理工序的特点进行取代表性的样品。比如，铸铁产品可以取最厚部位，不仅仅可以完全体现珠光体含量，还可以同时检测铸造缺陷的存在情况。不是所有部位都可以取样的，这样无法反映产品的实际内在质量情况。

对于取样设备，现有的厂家有很多，但是针对各种产品都可以轻易取样的设备很少，一般都采用线切割或自制的切割机。我们这里两者均具有，如有大量的取样任务一般采用自制切割机。如果采用线切割取样，取完的样品要在砂轮机上磨削掉1-2㎜以上。因为线切割过程是通过电流来切割，产品的表层金相组织已经变化，只有去掉表面组织才能反映产品的真实情况。采用自制切割机取样要注意冷却，如果产品过热后，需要砂轮机上完全去掉过热层。其实取样过程是一个动脑的过程，取样前需要对产品综合考虑，怎么样采用以最短的时间取到最理想的样块。
第二、   制样：
    在中国，制样基本是练手上功夫，对于一个好的制样者来说，对于什么样的样品都可以进行研磨。对于太小的样品一般采用镶嵌的方法，镶嵌机我用过国内的和国外的，国外的明显好于国内的，但是价格是国内的接近10倍。我看过国外的制样过程，他们采用100%的镶嵌，一次把四个样品安装到自动磨削设备上，自动更换各道砂纸，很先进的设备，但是中国人不可能花几十万买一个制样设备呀。
    国内制样过程一般采用4道砂纸（180#、280#、400#、600#）和金刚石抛光剂（7μ、5μ、2.5μ），但是对于精度要求不高的产品建议采用7μ的，这样速度快。制样过程每一道在每一道砂纸上进行研磨，保证产品磨平，去掉上一次的磨痕即可，更换砂纸后产品旋转90度，这样异于去掉上一道磨痕。对于用力方面，一般采用重力磨削（但是保证样品不飞出去），抛光过程可需要重力抛光，一般整个过程不超过3分钟。对于观测非金属夹杂物的产品不要超过5分钟。产品在磨削过程中不是时间越长越好，时间太长（特别是抛光过程）容易产生氧化物，对产品的观测起到相违的作用。